¿Cuáles son las técnicas comunes de postprocesamiento para prototipos rápidos?
Con nuestros procesos profesionales de prototipado y tratamiento de superficies, podemos adaptar una apariencia y rendimiento de alta calidad a las especificaciones de diseño de su producto.
Ya sea que las piezas estén mecanizadas por CNC, moldeadas al vacío o impresas en 3D, para lograr la apariencia precisa del producto final, el prototipo debe someterse a un riguroso procedimiento de postprocesamiento para lograr verdaderamente la calidad de superficie final requerida por el producto.
Utely ofrece servicios completos de postproducción para satisfacer sus diversas necesidades. Con nuestras experimentadas habilidades internas y nuestras instalaciones de última generación, nos esforzamos por garantizar que el color, la textura, el brillo y el acabado superficial de las piezas finales superen sus expectativas.
Elija el proceso de tratamiento de superficie adecuado para sus prototipos y piezas personalizadas
Ofrecemos servicios integrales de postprocesamiento para prototipos, que incluyen acabado a mano, lijado, arenado, pulido, pintura y serigrafía en superficies. También ofrecemos una variedad de tratamientos superficiales especiales para piezas, que incluyen grabado láser, anodizado, pintura en polvo, baño metálico, metalizado al vacío, tratamiento con cromato, tratamiento químico, pasivación y tratamiento térmico.
Opciones de postprocesamiento de piezas comunes
1. Superficies mecanizadas
Las piezas maquinadas llevarán marcas a lo largo de la trayectoria de la herramienta de corte. Las superficies maquinadas se refieren a superficies maquinadas directamente sin rectificado; solo se requiere un desbarbado manual menor, y la pieza se puede terminar y entregar rápidamente después del maquinado.
La rugosidad superficial mecanizada estándar es Ra 3,2-1,6 μm; la rugosidad superficial mecanizada lisa es Ra 1,6-0,8 μm; la rugosidad superficial mecanizada de ultraprecisión es Ra 0,8-0,2 μm.
El acabado aumenta el costo de fabricación de las piezas porque requiere pasos de mecanizado adicionales y un control de calidad más riguroso.
2. Acabado a mano
Desde el desbarbado hasta la unión, el acabado, la inserción de pernos o accesorios metálicos, las pruebas de ajuste y las mediciones, nuestros expertos en acabado a mano se centran en cada detalle de ingeniería y especificación de diseño.
Todo el acabado a mano se realiza internamente, pero también podemos realizar los trabajos de ajuste y montaje necesarios con otros componentes proporcionados por el cliente. A menudo, este proceso revela obstáculos de ingeniería que no son inmediatamente evidentes en el diseño CAD, y ayudaremos a superar estos desafíos, proporcionando soluciones y completando el proyecto final.
3. Amolado y Pulido
El esmerilado manual elimina las marcas de mecanizado, elimina las rebabas, las marcas de la línea de producción y las huellas de adhesión de las piezas. Se mejora la planitud de las piezas y se reduce la rugosidad para lograr un acabado superficial liso y uniforme.
Los procesos de pulido manual se utilizan para el pulido espejo de plásticos ordinarios, piezas metálicas y piezas transparentes de acrílico y policarbonato para lograr una planitud precisa y uniforme y un brillo de grado profesional, o para mejorar la claridad óptica de las piezas transparentes.
El lijado con papel de lija 600# permite obtener un acabado superficial de Ra 0,8 μm; el lijado con papel de lija 1000# permite obtener un acabado superficial de Ra 0,4 μm; el pulido a espejo y el pulido transparente permiten obtener un acabado superficial de Ra 0,1-0,05 μm.
4. Pintura con spray
Colores en aerosol: Utilizamos los sistemas Pantone y RAL para igualar colores personalizados o muestras de pintura. También podemos realizar aplicaciones de pintura de dos o más colores para lograr un aspecto sofisticado similar al moldeo 2K.
Texturas de spray: Podemos ofrecer varios acabados de pintura, incluidos mate, semibrillante, brillante y satinado. También podemos simular texturas específicas de Mold-Tech o tacto de goma suave para lograr una textura o sensación de sobremoldeo similar a la de las piezas moldeadas por inyección.
Recubrimientos funcionales: Los recubrimientos UV resisten la radiación ultravioleta, protegiendo el material subyacente para mejorar la durabilidad, la resistencia a la abrasión o la resistencia al rayado. Los recubrimientos conductores, por otro lado, utilizan el recubrimiento para proteger o controlar los dispositivos electrónicos de campos magnéticos o interferencias.
5. Chorro de arena
El arenado crea un acabado abrasivo uniforme en la superficie de las piezas mecanizadas, eliminando los rastros de mecanizado y rectificado. Consiste en propulsar a la fuerza un chorro de material abrasivo a alta presión para que impacte contra la superficie de una pieza, alisando superficies rugosas, tornando rugosas las superficies lisas o eliminando contaminantes superficiales.
La presión del aire y el tamaño de las partículas del abrasivo de vidrio (que oscila entre 80# y 220#) son los parámetros clave del proceso.
6. Anodizado
La anodización ayuda a resistir la corrosión, mejora la dureza superficial y aumenta la resistencia al desgaste. Se puede utilizar tanto para aplicaciones funcionales como decorativas. Existen dos tipos principales de anodización:
El anodizado tipo II se utiliza principalmente para producir piezas con una superficie uniforme y estéticamente agradable. Ofrece una buena resistencia a la corrosión, pero una resistencia al desgaste limitada, y está disponible en una variedad de colores. Los grosores típicos del recubrimiento son: 12-18 μm para el negro, 8-12 μm para el color natural y 5-10 μm para los recubrimientos de colores.
El anodizado tipo III, también conocido como anodizado duro, ofrece una excelente resistencia a la corrosión y al desgaste, lo que lo hace adecuado para aplicaciones funcionales. Sin embargo, tiene opciones de color limitadas, ofreciendo normalmente solo color natural o negro, y su grosor puede alcanzar de 30 a 125 μm.
7. Electrodepósito
La galvanoplastia es un tratamiento superficial de metales que consiste en aplicar una capa delgada de otro metal o aleación metálica sobre una pieza de metal para prevenir la corrosión y la oxidación, o para alterar su apariencia.
El estaño, el níquel, el cinc (galvanizado) y el cromo son metales comunes de galvanoplastia, mientras que el cobre y el acero al carbono son dos de los metales más frecuentemente utilizados en los procesos de galvanoplastia.
8. Serigrafía y grabado láser
Puede imprimir texto y logotipos personalizados en las piezas; la serigrafía se puede utilizar en superficies más grandes, así como al mezclar varios colores para crear gráficos más complejos; la tampografía se puede utilizar en superficies curvas;
El grabado láser es ideal para crear marcas precisas y permanentes en metales y ciertos plásticos.
